Digitale Beschleunigung Fabrik der Zukunft - die Möglichkeiten entdecken

Autor / Redakteur: Adel Al-Saleh / Jürgen Schreier

Resilienz ist kein Schlagwort mehr, sondern Notwendigkeit. Das zeigt die COVID-19-Krise. Die passende Medizin gibt es auch: Sie heißt Digitalisierung. Wie weit man hier in der Industrie bereits gekommen ist und was noch zu tun wäre - von der Fabrikkontinuität über 5G bis zur Co-Creation -, schildert dieser Beitrag.

5G-Campus-Netzwerke versetzen Unternehmen in die Lage, Daten über verschiedene Systeme hinweg zu integrieren.
5G-Campus-Netzwerke versetzen Unternehmen in die Lage, Daten über verschiedene Systeme hinweg zu integrieren.
(Bild: Deutsche Telekom AG)

Hat die Dringlichkeit der digitalen Transformation in Ihrem Unternehmen mit der COVID-19-Krise zugenommen? Das sollte sie! Eine Bitkom-Studie aus Mai zu Industrie 4.0 zeigt, dass fast jedes zweite Unternehmen (51 Prozent) neue Produkte und Dienstleistungen entwickelt oder plant. Die gegenwärtige Situation zwang uns in eine neue Welt. Sie ist eine echte digitale Beschleunigung. Etwas, das wir noch nie erlebt haben.

COVID-19 hat Prioritäten verschoben. Resilienz ist kein Schlagwort. Denken Sie nur an die Veränderungen in den Bereichen Home-Office, Home Entertainment, digitale Einzelhandelsdienste und Gesundheitswesen. Kurzfristig versuchen Medizinhersteller, Pharma- und Lebensmittelunternehmen, Produktionsgrenzen zu überwinden oder ihre Produktionslinien auf völlig andere Produkte umzustellen (z.B. Atemschutzgeräte statt Heizgeräte, Personenschutzausrüstung statt T-Shirts).

Das erzwungene SHIFT TO DIGITAL hat dazu beigetragen, wahrgenommene Barrieren zu überwinden, buchstäblich über Nacht. Das schafft die Möglichkeit, unsere Wertschöpfungsketten neu zu überdenken.

Neuer Schub für die gesamte Wertschöpfungskette

Im verarbeitenden Gewerbe haben wir Industrie 4.0 vorangebracht. In den meisten Fällen ging es um Produktionsautomatisierung, d.h. um Roboter und Maschinensteuerung. Die einzelnen Bereiche einer Fabrik bleiben jedoch oft Inseln: ob Konstruktion, Produktion, Logistik, Verwaltung, Vertrieb oder Kundendienst. Die Digitalisierung wird diese Inseln auflösen, ungenutzte Potenziale ausschöpfen und der Effizienz, dem Service und der Qualität - und der gesamten Wertschöpfungskette der Fertigung einen neuen Schub geben.

Es lohnt sich, einen genaueren Blick darauf zu werfen. Wie begegnet man den heutigen Herausforderungen? Wie verbessern wir Flexibilität und Belastbarkeit und erreichen gleichzeitig die Unternehmensziele? Wir verfügen heute über die Fähigkeiten und Technologien, um modulare und integrierte Produkt- und Wertschöpfungsketten aufzubauen. Diese können in in Echtzeit reagieren. Die Komponenten dafür sind seit langem verfügbar und stehen für eine breite Implementierung bereit. Die folgenden sechs Faktoren sind die Katalysatoren für den Wandel:

1. Neue Modelle für Fabrikkontinuität

Die Globalisierung hat die unternehmerischen Möglichkeiten sowohl verstärkt als auch eingeschränkt. Sie hat dazu geführt, dass Kostenoptimierung und Produktionseffizienz bis an die Grenzen getrieben wurden. Das hat zu einer hohen Abhängigkeit von lokalen Produktionszentren mit nur wenigen Herstellern wesentlicher Teile geführt hat. In der gegenwärtigen Krise hat dies schwerwiegende Folgen: 90 Prozent der Antibiotika und medizinischen Schutzausrüstungen wurden in China hergestellt.

In Zukunft müssen wir die Beschaffungsstrategien über den gesamten globalen Lieferantenpool hinweg optimieren. Dabei gilt es, volle Transparenz über die Wertströme in Echtzeit zu schaffen. Stellen wir also die derzeitigen Abhängigkeiten in Frage, um die Widerstandsfähigkeit der Lieferkette zu verbessern.

2. Vollständig verbundene Systeme

Die Industrien bewegen sich von der automatisierten Produktion hin zur virtuellen Zusammenarbeit. Sie bewegen sich zu datengesteuerten Ausrichtung auf den nächsten großen Hebel, die sich auf die Produktionseffizienz auswirken. Ohne vollständig verbundene Systeme könnte dies wie eine Herkulesaufgabe erscheinen. Aber hochmoderne 5G-Campus-Netzwerke machen es möglich. Wir werden in der Lage sein, Daten über verschiedene Systeme hinweg zu integrieren: Von der Produktionsplanung, den Zulieferern, der Terminierung, dem Versand bis hin zum Berichtswesen/Analyse. Das schafft mehr Flexibilität und Möglichkeiten zur optimierten Produktion.

3. Schnelle Reaktionszeit

Nur eine flexible, skalierbare Infrastruktur ist eine solide Grundlage für Innovations- und Dienstleistungsmotoren. In den letzten zwei Jahren sind Sensoren in Produktionsprozessen, Datenaggregation und -orchestrierung, digitale Zwillinge und datengesteuerte Rückkopplungsschleifen Realität geworden. Es stellt sich nun die Frage, wer diese Fähigkeiten skalieren wird und wie schnell.

4. Komplexität als Wettbewerbsvorteil

Neue Technologien wie autonomes Fahren, Blockchain und künstliche Intelligenz werden uns helfen, mit der Komplexität umzugehen, aber auch Erwartungen wecken. Das richtige Maß an Komplexität kann sich als Wettbewerbsvorteil erweisen, wenn man das Produktionssystem richtig gestaltet.

5. Mensch-Maschine-Interaktion

Eine konsequente Vereinfachung aller Schnittstellen, sei es für die Programmierung, die Inbetriebnahme, den Betrieb, die Analyse oder den Service, ermöglicht einem breiten Mitarbeiterkreis den Einsatz intelligenter Produktionstechnologien. Technische Assistenzsysteme wie Cobots, Augmented und Virtual Reality nehmen zu. Sie werden von Arbeitern in der Fabrikhalle genutzt. Sie unterstützen und setzen das volle Potenzial neuer Arbeitsmethoden und Anwendungen frei.

6. Co-Kreation und Partnerschaft

Wir müssen nicht alles neu erfinden, um eine Fabrik der Zukunft zu entwerfen. Mit Co-Kreation und Integration priorisieren wir die Bereiche mit der größten systemischen Wirkung. Heute gestalten wir in Zusammenarbeit mit Kunden, Lieferanten, Behörden und strategischen Partnern gemeinsame Zukunftsszenarien. Das beschleunigt die Übernahme der oben genannten Lösungen und die schnelle Wertschöpfung.

Digitale Transformation braucht einen Systemansatz

Es gibt immer mehr Szenarien, in denen die oben genannten sechs Faktoren in den Fabrikhallen genutzt werden. Das heutige Umfeld erfordert eine digitale Transformation aller Arten. Nirgendwo ist diese bedeutender als in der Fertigung und in den Lieferketten. Diese Transformation erfordert einen Systemansatz, um Effektivität und Kapitalrendite zu gewährleisten.

Um sich die pragmatischen Schritte vorzustellen, hat T-Systems eine digitale Erfahrung geschaffen, die zeigt, wie das Portfolio und die Partnerschaften zusammenkommen, um die Digitalisierung jetzt zu beschleunigen und die Fabriken der Zukunft zu schaffen. Wenn Sie mehr darüber erfahren und sich Ihre Zukunft schon heute vorstellen wollen, besuchen Sie: future-factory.t-systems.net/#Campus

Adel Al-Saleh ist der CEO T-Systems GmbH und Vorstandsmitglied der Deutschen Telekom AG.
Adel Al-Saleh ist der CEO T-Systems GmbH und Vorstandsmitglied der Deutschen Telekom AG.
(Bild: Deutsche Telekom AG)

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